Pod koniec lat 80. w produkcji przemysłowej z powodzeniem zastosowano lasery-na poziomie kilowatów. Dziś linie produkcyjne do spawania laserowego znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, stając się jednym z jego najważniejszych osiągnięć. Europejscy producenci samochodów byli pionierami spawania laserowego elementów blaszanych, takich jak dachy, nadwozia i ramy boczne, już w latach 80-tych. W latach 90. XX w. Stany Zjednoczone poszły w ich ślady, wprowadzając spawanie laserowe do produkcji samochodów i choć zaczęto je później, rozwój był szybki. Włochy przyjęły spawanie laserowe przy montażu większości elementów z blachy stalowej, natomiast Japonia stosowała procesy spawania i cięcia laserowego przy produkcji paneli nadwozia. Elementy spawane laserowo-ze stali o wysokiej wytrzymałości-są coraz częściej stosowane w produkcji nadwozi samochodowych ze względu na ich doskonałą wydajność. Według statystyk amerykańskiego rynku metali do końca 2002 r. zużycie konstrukcji stalowych spawanych-laserowo osiągnęłoby 70 000 ton, trzy razy więcej niż w 1998 r. Biorąc pod uwagę-produkcję na dużą skalę i wysoki stopień automatyzacji w przemyśle motoryzacyjnym, sprzęt do spawania laserowego rozwija się w kierunku konstrukcji o większej mocy i-wielokanałowych. W zakresie technologii procesowej Sandia National Laboratories w Stanach Zjednoczonych we współpracy z firmą Pratt & Witney przeprowadziły badania nad dodawaniem sproszkowanych metali i drutów metalowych podczas spawania laserowego. Instytut Technologii Belek Stosowanych w Bremie w Niemczech przeprowadził szeroko zakrojone badania nad spawaniem laserowym ram karoserii ze stopu aluminium i doszedł do wniosku, że dodanie spoiwa do spoiny pomaga wyeliminować pękanie na gorąco, zwiększyć prędkość spawania i rozwiązać problemy z tolerancją. Opracowana linia produkcyjna pracuje już w fabryce.
W przemyśle elektronicznym szeroko stosowane jest spawanie laserowe, zwłaszcza w przemyśle mikroelektroniki. Ze względu na małą-strefę wpływu ciepła, skoncentrowane i szybkie nagrzewanie oraz niskie naprężenia termiczne, spawanie laserowe wykazuje wyjątkowe zalety w pakowaniu układów scalonych i obudów urządzeń półprzewodnikowych. Spawanie laserowe zastosowano także przy opracowywaniu urządzeń próżniowych, takich jak molibdenowe elektrody skupiające i pierścienie nośne ze stali nierdzewnej oraz szybko-zespoły żarników katodowych. W przypadku cienkościennych-blach falistych w czujnikach lub regulatorach temperatury o grubości 0,05-0,1 mm trudno jest zastosować tradycyjne metody spawania. Spawanie TIG jest podatne na przepalenie, spawanie plazmowe ma słabą stabilność, a wpływ ma wiele czynników. Jednakże spawanie laserowe dało doskonałe wyniki i jest szeroko stosowane.
W biomedycynie spawanie laserowe tkanek biologicznych rozpoczęło się w latach 70. XX wieku. Pomyślne spawanie jajowodów i naczyń krwionośnych oraz wykazanie doskonałej wydajności skłoniło kolejnych badaczy do podjęcia prób spawania różnych tkanek biologicznych i rozszerzenia tej techniki na inne tkanki. Krajowe i międzynarodowe badania nad spawaniem laserowym nerwów skupiają się głównie na długości fali lasera, dawkowaniu, jego wpływie na powrót funkcjonalny oraz doborze materiałów do spawania laserowego. Opierając się na podstawowych badaniach nad spawaniem laserowym małych naczyń krwionośnych i skóry, Liu Tongjun przeprowadził dalsze badania nad spawaniem przewodu żółciowego wspólnego szczurów. W porównaniu z tradycyjnymi metodami szycia, spawanie laserowe oferuje takie korzyści, jak szybsze zespolenie, brak reakcji na ciało obce podczas gojenia, zachowanie właściwości mechanicznych miejsca spawania oraz wzrost naprawionej tkanki zgodnie z jej pierwotnymi właściwościami biomechanicznymi. Zalety te sugerują, że spawanie laserowe będzie szerzej stosowane w przyszłych zastosowaniach biomedycznych.
